Formenbau Radschuhe Teil1

Formenbau für GfK Radschuhe 1/4

Meine neue CAP232 von Hyperion hat Radschuhe und es steht zu befürchten, dass ich einen enormen Verschleiß davon haben werde. Außerdem brauche ich bei meinem Mini F3A Projekt „Stuntman“ ebenfalls Radschuhe. Was liegt da näher als eine eigene Form zu erstellen. Diese kleinen Projekte geben mir die Möglichkeit zu Üben und neue Verfahren zu testen, bevor es an größere Werkstücke geht. Da meine Modellbau Webseite noch nicht fertig ist mache ich hier eine Dokumentation über das Vorgehen zum Formenbau inkl Bilder. Lasst uns beginnen…

Formenbau Radschuhe Hyperion CAP232 25e – Teil I

001

Die Radschuhe werden mit Trennwachs versehen. Ich verwende Mirror Glaze No. 8 Mould Wax, ein Canauba Wachs mit sehr guten Trenneigenschaften. Die Trennebene ist eine beschichtete Spanplatte aus der Abfallkiste. Um die Urmodelle zu positionieren wird reichlich Harz mit Baumwollflocken angemischt. Die Radschuhe müssen zu 50% unterhalb der Trennebene verschwinden. Wenn Harz über den Rand hinauskommt ist das nicht schlimm, später wird das sauber weggeschliffen. Hinweis: Bei der Entformaktion habe ich die Radschuhe beschädigt. Besser wäre es dünne Haushaltsfolie zwischen Urmodell und Harz zu legen. Die Radschuhe sind so labil gebaut, dass man kaum Kraft aufwenden muss um Risse zu erzeugen.

002

Die Aufgabe besteht jetzt darin eine möglichst saubere Kante zwischen Urmodell und Trennebene zu erzeugen. Je besser das gemacht wird, desto weniger sieht man am späteren Formteil die Trennaht. Die Standardmethode besteht darin Harz mit Microbaloons zu mischen und mit der Paste die letzten Unebenheiten zu füllen. Das dauert mir aber zu lange weil das Harz im kalten Keller (derzeit um 9 Grad) ewig zum Aushärten braucht. Ich habe mal was Neues versucht und heißes Kerzenwachs verwendet (Teelicht). Das geht schnell und man kann mit etwas Übung brauchbare Ergebnisse erzielen. Leichtspachtel geht sicher auch. Vorsichtig muss man bei der Öffnung der Radschuhe sein. Diese Öffnung soll später in der Form offen sein, damit man innerhalb der Form noch arbeiten kann.

003

Als Trennbretter dienen ebenfalls Spanplatten. Die Form geht 35mm über die Trennebene, sicher mehr als ausreichend stabil um keinen Verzug zu haben. Verbleibende Öffnungen werden mit Knete und Styrodurstückchen geschlossen.

004

Die Öffnungen im Styrodurklotz habe ich ebenfalls mit heißem Wachs verschlossen. Das Wachs lässt sich mit einer scharfen Klinge sehr genau abschaben.

005

Der Rahmen ist um die Trennebene gelegt, alle Spalten sind mit Knete verschlossen. Die Urmodelle und alle Trennbretter sind gewachst und poliert. Jeder Fingerabdruck wird später im Formenharz sichtbar. Ich verwende keine Passstifte, sondern 10mm Stahlkugeln um die beiden Formenhälften später zu zentrieren. Vorteil ist, dass man die Form in jede Richtung öffnen kann. Bei Passstiften geht das nur genau nach oben, sonst läuft man Gefahr, dass ein Teil ausbricht.

006

Das Formenharz und eine Kupplungsschicht (Glaskurzfasern und Baumwollflocken) sind schon eingebracht. Das Formenharz sollte ca. 1-2mm dick sein. Beim Auftragen immer nur in eine Richtung arbeiten, um keine Luftblasen zu erzeugen. Der erste Auftrag möglichst dünn, danach dann nochmal drüber mit mehr Material. Jetzt lässt man das Formenharz angelieren. Im Winter dauert das länger wegen der niedrigen Temperaturen, so 1-1,5 Stunden. Danach muss die Glasgewebeschicht eingebracht werden, auf keinen Fall das Formenharz aushärten lassen. Es muss chemisch noch aktiv sein, sonst wird die Verbindung Formenharz zu Glasgewebe schlecht.

007

Die Kupplungsschicht bestreiche ich dünn mit Harz und rühre mir dann eine Mumpe aus Harz und viel Baumwollflocken an. Ziel ist es alle scharfen Radien innerhalb der Form zu entschärfen. Das Glasgewebe kann keine engen Radien ausbilden, so dass hier die Gefahr besteht Lufteinschlüsse zu erzeugen. Wieviel Glasmatte braucht man in der Form? Kommt drauf an! Lieber zu viel, als zu wenig. Ich habe meine Restekiste Gewebe geplündert und viele Lagen 100er und einige Lagen 580g/m² eingebracht. Auch die Kanten hoch sollten einige Lagen abbekommen. Da ich ein neues Formenharz teste kommt zu diesem Zeitpunkt noch keine Hinterfüllung in die Form. Zum Abschluss kommt Abreißgewebe auf das Laminat. Dieses Gewebe wird trocken auf das Laminat gelegt und dann angedrückt. Auf keinen Fall übrig gebliebenens Harz hierauf verteilen! Das Abreißgewebe wird nach dem Aushärten entfernt und bildet eine rauhe und saubere Oberfläche für die Hinterfüllung.

008

So sieht das Laminat ohne Abreißgewebe aus. Auf diese Oberfläche kommt jetzt die Hinterfüllung.

009

Wenn man sehr vorsichtig mit der Form umgeht braucht es eventuell keine Hinterfüllung, wenn man genug Gewebelagen verwendet hat. Besser ist aber mit Hinterfüllung. Hier gibt es 2 Methoden: Poraver Glashohlkugel 1-2mm oder Quarzsand mit Körnung um die 1mm. Die Verarbeitung mit Poraver kenne ich schon, deshalb wurde diesmal Quarzsand verwendet. Es sollte auch klar sein, dass bei größeren Formen nur Poraver in Frage kommt. Es sei denn ihr habt einen Flaschenzug an der Decke, dann könnt ihr auch Sand verwenden… Big Grin

Die Form habe ich wieder komplett dünn mit Harz ausgestrichen. Das Mischungsverhältnis Sand : Harz sollte so sein, dass der Sand nur leicht benetzt ist, auf keinen Fall soll der Sand „schwimmen“. Getestet habe ich mit 4:1, aber das ist noch zu viel Harz. Bei der anderen Formhälfte teste ich mal 5:1 oder 6:1. Der Sand wird gut mit Harz vermischt und in die Form eingefüllt. Anschließend drückt man das Ganze leicht an und zieht die Sache mit einem Holz über den Formenrändern ab.

Hinweis 26-11-2010: Mittlerweile bin ich bei einem Mischungsverhältnis von 10:1, geht immer noch 1A. Der Sand soll nur leicht mit Epoxy benetzt sein, es muss und darf nicht „schwimmen“. Gut bewährt hat sich weiterhin Epoxy Farbpaste. So kann man sehr gut beim Mischen sehen, ob überall Epoxy angelangt ist. Ich färbe mein Harz blau ein. Ist dann der Sand überall gleichmäßig blau ist das Mischen beendet.

010

Weil ich noch jede Menge Harz über hatte dachte ich mir, dass eine saubere Deckschicht sicher nicht falsch ist. Macht das bitte hinterher und nicht wie ich in einem Arbeitsgang. Vermischt habe ich das Harz mit Baumwollflocken, so dass eine zähe Masse entsteht. Diese wurde auf dem Sand verteilt und abgezogen. Eine Vivak Platte wird mit Trennwachs behandelt und dann auf das Harz gelegt. Macht man das sauber ist die Oberfläche später hochglänzend. Auf die Vivak Platte kommt ein Holzbrett und darauf ein 10l Eimer Wasser.

Das ganze Paket lässt man dann 48h aushärten. Geduld ist eine Tugend!!! Es ist verdammt schwer, so lange auf das Ergebniss einer Arbeit warten zu müssen. Ob die Form was geworden ist sieht man erst, wenn auch die zweite Formenhälfte fertig ist und die Urmodelle aus der Form gesprungen sind. Aber es ist trotzdem verdammt spannend…

Ende für heute…. weiter mit Teil 2/4